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發(fā)布時間：2021-07-01 17:30:12 點擊次數(shù)：330
一、表面處理品種：
表面處理即是通過一定的方式在鑄件表面形成覆蓋層的過程，其目的是賦以制品表面美 觀、防腐蝕的效用，開展的表面處理方式都總括于以下幾種方式：
1、電 鍍：將接納電鍍的構(gòu)件浸于帶有被沉積金屬化合物的水溶液中，以電流通過鍍液，使電鍍金屬析出并沉積在構(gòu)件上。一般電鍍有鍍鋅、銅、鎳、鉻、銅鎳合金等，
有時把煮黑（發(fā)藍）、磷化等也包括其中。
2、熱浸鍍鋅：通過將碳鋼構(gòu)件浸沒溫度約為510℃的溶化鋅的鍍槽內(nèi)完成。其結(jié)果是鋼件表面上的鐵鋅合金逐漸變?yōu)楫a(chǎn)品外表面上的鈍化鋅。熱浸鍍鋁是一個相近的過程。
3、機 械 鍍：通過鍍層金屬的顆粒來沖擊產(chǎn)品表面，并將涂層冷焊到產(chǎn)品的表面上。
二、作業(yè)流程
（一）、鍍鋅（藍白、五彩、黑色）
1、前處置：熱脫脂槽（5槽）— 電解脫脂槽（3槽）— 除銹槽（4槽）
2、電 鍍：電鍍槽（20槽）（氯化銨、氧化鋅、光澤劑、柔軟劑溶液）。
3、后處理：溶化槽（1槽）— 青藥槽（1槽）— （藍白/五彩/黑色）
（二）、煮黑：
1、前處置：熱脫脂槽（4槽）— 除銹槽（4槽）
2、煮 黑：煮黑（5槽）（片堿、亞硝酸鈉溶液）
3、后處理：防銹油（1槽）
（三）、磷化：
1、前處置：熱脫脂槽（1槽）— 除銹槽（1槽） — 電解脫脂槽（1槽）、
— 表面處理（1槽）
2、磷 化：磷化（形成皮膜）
3、后處理：浸防銹油（2槽）
（四）、熱浸鍍鋅：
1、前 處 理：脫脂槽（1槽）— 除銹槽（1槽）— FLUX槽（1槽）— 烘干
2、熱浸鍍鋅：熱浸鋅槽
3、后 處 理：離心處理 — 氯化氨冷卻 — 清水冷卻
二、 品質(zhì)控制：
電鍍的質(zhì)量以其耐腐蝕能力為主要衡量基準，其次是外觀。耐腐蝕能力即是仿效產(chǎn)品工作環(huán)境，設立為試驗條件，對其加以腐蝕試驗。電鍍產(chǎn)品的質(zhì)量從以下方面加以控制：
1、外觀：
制品表面不容許有局部無鍍層、燒焦、粗糙、灰暗、起皮、結(jié)皮情形和顯著條紋，不容許有針孔麻點、黑色鍍渣、鈍化膜疏松、裂開、脫落和嚴重的鈍化痕跡。
2、鍍層厚度：
緊固件在腐蝕性大氣中的作業(yè)壽命與它的鍍層厚度成正比。一般提議的經(jīng)濟電鍍鍍層
厚度為0.00015in～0.0005 in(4～12um)。
熱浸鍍鋅：標準化的平均厚度為54 um（稱呼徑≤3/8為43 um），很小厚度為43 um（稱呼徑≤3/8為37 um）。
3、鍍層分布：
使用不同的沉積方式，鍍層在緊固件表面上的聚集方法也不同。電鍍時鍍層金屬不是均勻地沉積在外周邊沿上，轉(zhuǎn)角處取得較厚鍍層。在緊固件的螺紋部分，最厚的鍍層坐落螺紋牙頂，沿著螺紋側(cè)面逐漸變薄，在牙底處沉積最薄，而熱浸鍍鋅正好相反，較厚的鍍層沉積在內(nèi)轉(zhuǎn)角和螺紋底部，機器鍍的鍍層金屬沉積取向與熱浸鍍相同，但是更加光滑而且在整個表面上厚度要均勻得多。
4、氫脆：
緊固件在加工和處理過程中，尤為在鍍前的酸洗和堿洗以及隨后的電鍍過程中，表面吸收了氫原子，沉積的金屬鍍層然后俘虜氫。當緊固件擰緊時，氫朝著應力最集中的部分轉(zhuǎn)移，引起壓力增高到超過基體金屬的強度并產(chǎn)生細微的表面破裂。氫特別活動并迅速滲入到新形成的裂縫中去。這種壓力-破裂-滲入的循環(huán)始終繼續(xù)到緊固件折斷。一般而言時有發(fā)生在第一次應力運用后的幾個小時之內(nèi)。
為了掃除氫脆的威脅，緊固件要在鍍后盡量快地加熱烘焙，以使氫從鍍層中滲出，烘焙一般而言在375-4000F（176-190℃）展開3-24小時。
由于機器鍍鋅是非電解質(zhì)的，這其實掃除了氫脆的威脅，而鍍鋅運用電化學方式， 存在氫脆現(xiàn)象。另由于工程規(guī)格不準硬度大于HRC35的緊固件（英制Gr8，公制10.9級以上）熱浸鍍鋅。所以熱浸鍍的緊固件很少時有發(fā)生氫脆。
5、粘附性：
以穩(wěn)固的刀尖和相當大的壓力切下或撬下。如果在刀尖前面，鍍層以片狀或皮狀剝落，以致外露了基體金屬，應認為粘附性缺少。
